搜索结果: 16-25 共查到“机械工程 连铸”相关记录25条 . 查询时间(0.143 秒)
异形坯连铸过程流场与温度场耦合三维数值模拟
异形坯 连铸 数值模拟
2008/10/16
建立了异形坯内流体流动与凝固传热的三维耦合模型,充分考虑了对流换热对凝固过程的影响,分析了铸坯与钢液之间的相互作用,并对不同工艺条件下的温度场进行了比较.运用此模型可预报铸坯的温度场、坯壳厚度及液芯长度等,便于现场调整工艺参数.
连铸结晶器液位波动的数值模拟
连铸 结晶器 液位波动
2008/9/10
应用SOLA-VOF方法研究了板坯连铸结晶器自由表面的形状及钢水流动行为, 计算得出了具有实际物理意义的液位波动值. 通过数值模拟浸入水口出流角度及出流速度对液位波动的影响关系, 指出液位波动的波形成回流区大小及位置密切相关, 并分析了液位波动的形成原因.
圆坯连铸结晶器传热的反算法
连铸结晶器 圆坯 热流
2008/7/1
基于圆坯连铸结晶器实测温度数据, 建立了结晶器传热反问题数学模型,
通过确定结晶器和铸坯之间局部热阻大小及其分布, 计算出结晶器热流
场和坯壳厚度, 且分析了结晶器热流分布特征和铸坯凝固状态, 并比较
两者之间的关系. 计算结果准确地反映了实际生产过程中沿结晶器周向
非均匀传热特征, 为将数值模拟技术应用于连铸凝固过程监控和“可视
化结晶器”技术提供了可借鉴的实用方法.
铸铁水平连铸中圆坯凝固过程的数值模拟
水平连铸 圆坯 凝固过程 数值模拟
2008/4/25
将铸铁水平连铸中圆坯凝固过程的整个传热系统作为模拟对象,采用自由热收缩模型计算铸坯与结晶器的界面传热系数,从非稳态传热的角度并按照柱坐标系中二维传热的方式进行铸坯凝固过程的数值模拟在数值计算中,采用静、动坐标系相结合的方法,使铸坯传热的控制方程得以简化且便于耦合处理结晶器与铸坯的温度场计算由此确立的模拟方法可用于模拟不同尺寸的圆坯在各种工艺条件下的凝固过程
薄壁白铜管坯电磁连铸
白铜合金 管坯 连铸 旋转电磁场
2010/3/15
为获得高质量的薄壁白铜管坯，提出了在水平连铸过程中施加旋转电磁场的管坯连铸新方法，并采用BFe10-1-1合金进行实验，考察了电磁场对白铜管坯表面质量、凝固组织和力学性能的影响。结果表明：在连铸过程中施加旋转电磁场能够提高金属液的流动性和充型能力，消除表面裂纹缺陷，从而制备出表面光滑的薄壁白铜管坯；在电磁力的作用下管坯凝固组织显著细化，富镍相由针状转化为团块状，同时铸造应力由未施加电磁场时的7.2...
利用结晶器传热模型、热/应力模型和现场数据，建立了结晶器内液体摩擦力计算模型，利用该模型分析了某钢厂2.0 m/min拉速下结晶器非正弦振动振幅对液体摩擦力的影响，给出了振幅选取原则和确定方法。结果表明：拉速一定时采用小振幅振动可限制最大液体摩擦力，增大保护渣耗，减小负滑脱时间，随拉速提高应适当增大振幅，以改善振动效果；结合现场工艺，确定拉速2.0 m/min时的适宜振幅为±4 mm，拉速升至2....
研究了气体种类、 气体流量、拉坯速度等工艺参数对气膜软接触连铸坯组织性能的影响。 结果表明： 随气体流量的降低、 拉坯速度的增大， 铸坯的表面质量变差， 宏观组织中的等轴晶比例降低， 铸坯的皮下反偏析层厚度增大；气膜软接触连铸坯的力学性能明显高于传统DC连铸坯。
以模型降阶和内模控制为基础设计了内回路滑动水口液压系统PID控制器， 采用模糊预测控制策略设计了外回路结晶器液位系统的串级控制器， 同时对中间包重量进行了前馈补偿。 该方法消除了内回路的微分冲击现象和外回路的积分累积效应， 并克服了拉速等有色噪声扰动。 实验证明该控制方法较为理想， 有很高的实用价值。
连铸中间包内三维湍流流动的数值模拟
连铸中间包 湍流流动 湍流模型 数值模拟
2010/4/6
连铸中间包的操作条件决定了其内流动现象的复杂性，为此，本文选择两种不同的湍流模型k-ε和LES（Largeeddysimulation），建立了描述连铸中间包内三维湍流流动的数学模型，并实施了数值计算和模型验证，对单流中间包内的流动现象进行了描述，考察了有、无流动控制情况下中间包内的流动特征和湍流模型的合理性.结果表明，合理的流动控制有利于中间包内非金属夹杂的上浮和吸附，用k-ε模型基本上能够描述...