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山东理工大学机械工程学院金属切削原理与刀具课件 切削力
山东理工大学机械工程学院 金属切削原理与刀具 课件 切削力
2016/5/27
山东理工大学机械工程学院金属切削原理与刀具课件 切削力。
采用AlCrN涂层整体硬质合金立铣刀铣削TC4钛合金，测量周刃磨损量、切削力和切削振动。使用扫描电镜（SEM）观察刀具磨损形貌，应用能谱分析的方法研究刀具失效表面元素的分布规律。在揭示磨损机理的基础上，进一步探讨刀具磨损对切削力、切削振动的影响规律，为实现钛合金加工刀具磨损状态的在线检查提供理论和技术支持。研究表明：前刀面主要出现机械裂纹、热裂纹、粘结磨损和氧化磨损，后刀面出现机械裂纹、粘结磨损和...
微槽结构单点金刚石飞切加工的切削力建模
微槽结构 单点金刚石飞切 微切削 切削力建模
2016/7/14
超精密单点金刚石飞刀切削技术是一种比较新颖的微槽类结构加工方式。在飞切过程中，切削力是切削过程中重要的物理量，对加工后的表面质量、刀具磨损等有着直接影响。提出了一种基于直角微切削理论的动态微槽类结构飞切的力学模型，基于微切削理论，得到了前、后刀面切削力的理论模型。根据飞切的几何运动特征，建立了飞切过程中剪切角的计算模型，并根据单圈飞切实验得到了飞切过程中剪切面的变化规律。为了验证模型的正确性，采用...
基于瞬时切削力和实体模型的三轴铣削仿真与试验（Simulation of 3-Axis Milling Based on Solid Model and Instantaneous Force）
实体模型 瞬时切削力 数控加工仿真
2009/9/2
引入加工面生成点概念，提出基于瞬时切削力的刀具变形计算和变形刀具移动扫描体的实体建模方法，通过布尔运算生成包含有几何与物理误差的仿真加工模型, 以图形动态显示仿真加工模型的生成过程，并给出精确测量仿真加工模型的方法; 采用PARASOLID建模核心和OpenGL对上述算法完成系统实现。仿真和实际加工试验结果表明，最大仿真误差为0.012mm、最小仿真误差为0.004mm，平均仿真误差为0.008m...
立铣切削力分类研究及精确铣削力模型的建立
立铣 实际切深 切削力分析指标
2009/2/20
提出了一种根据切削力变化曲线的形状特征精确建立铣削力预测模型的方法。以立铣加工过程为研究对象，基于静力模型，研究铣削力的变化规律和切削用量的关系，总结了6种不同切深组合下的铣削力类型并分别给出理论的切削力随刀具旋转的变化曲线图，基于切削力交叠程度又将切削力细分为10类。在此基础上通过定义切削力分析指标，得到了基于切削力曲线形状特征的实际切深的计算方法。根据理论分析结果，提出在不同切深组合下分别建立...
航空航天工程广泛采用薄壁复杂结构零件, 实现其高效精密数控加工关键技术具有重大的现
实意义. 传统的CAD/CAM软件在确定切削策略和规划刀位轨迹时, 一般仅基于零件的理想几
何形状. 由于切削力引起的刀具、零件显著的加工变形即``让刀''现象, 必然导致零件的实
际加工表面与理论值之间存在较大偏差. 工程师往往不得不通过选用比较保守的切削用量和
多次重复精加工过程来保证零件的加工精度. ...
通用动态切削力监测系统（GDFMS）
监测系统 切削力 压电动态测力仪
2008/9/5
该软件适用于对各种切削加工过程的信号检测，具有实时检测、显示、处理功能，是与压电动态测力仪配套的产品，替代原来用光纤示波器、数字表等模拟仪表记录数据的方法，达到了虚拟仪器的要求。先后通过了绵阳核工业部九院、长春第一汽车集团的技术验收。该系统已经通过绵阳九院和长春一汽集团的技术验收。现在正针对教学实践开发有针对性的系统。另外，正结合金刚石刀具磨削精密进行监控的课题，增强系统的多信号融合功能以及实时控...
在切削速度471～2?356?m/min内，综合应用析因试验设计与均匀试验设计，对镁合金进行了高速铣削试验。在分析其切削力特征规律的基础上，建立了高速切削难加工材料工艺中切削力与背吃刀量、每齿进给量和切削速度之间的数学模型。试验结果表明：高速切削镁合金材料时，切削速度和每齿进给量之间的交互作用对切削力有显著影响；切削力与切削用量间存在非线性特征规律；切削用量对切削力的影响效应随切削用量的变化而发生...